Gemeinsam Risiken minimieren

Kuhn Fachmedien

Artikel vom 4. Oktober 2023
Präzisionswerkzeuge allgemein

Die erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen dem Off-Highway-Motorenhersteller Deutz und dem Zerspanungswerkzeugspezialisten Walter existiert bereits seit über einem Jahrzehnt.

Einblick in die Kurbelwellenfertigung bei Deutz (Bild: Deutz).

Im Jahr 2012 stieg Walter Tools Iberica am Produktionsstandort von Deutz in Spanien ins Tool-Management ein. Der Werkzeughersteller konnte im Laufe der Zeit das Engagement sukzessive ausbauen und ist mittlerweile nicht nur an der spanischen Produktionsstätte für das komplette Tool-Management, sondern auch für Fremdwerkzeuge verantwortlich. Seit 2021 liegt zudem das Tool-Management für die Produktionswerke von Deutz in Köln-Porz, Köln-Kalk und Herschbach komplett bei Walter Deutschland. Im Kompetenzzentrum für Rotationsteile Köln-Porz wird zusätzlich nach dem »Fee-per-Part-Modell (FPP)« abgerechnet. Das heißt konkret: Beide Unternehmen definieren gemeinsam den Zerspanungswerkzeugkostenanteil an einem Bauteiltyp, den der Werkzeugspezialist dann für jedes gefertigte Bauteil erhält. Beide Seiten profitieren damit von der hohen Qualität der Zerspanungswerkzeuge und von Prozesskompetenz der Zerspanungsexperten aus Tübingen.

Tool-Management als strategische Partnerschaft

»Ohne großes Vertrauen und Transparenz zwischen den Partnern kann ein ›FPP-Modell‹ beim Tool-Management nicht funktionieren. Mit Walter machen wir seit Jahren sehr gute Erfahrungen, da war das ›FPP-Modell‹ einfach der logische nächste Schritt. Wir sichern uns damit nicht nur über einige Jahre gut kalkulierbare Kosten, sondern bringen auch das Zerspanungs-Know-how direkt in unsere Prozesse ein«, sagt Marcus Paehlike, Leiter Technologieentwicklung und Technik Fertigung bei Deutz.

Das Kompetenzzentrum für Rotationsteile wurde erst 2017 in Betrieb genommen. Hier werden am Hauptstandort des Unternehmens in Köln in einer sehr modernen Produktionsstätte Kurbel- und Nockenwellen für die Motoren produziert. Was der Motorenhersteller vom Werkzeughersteller dabei kauft, sind im Prinzip nicht Werkzeuge, sondern das Ergebnis eines Zerspanungsvorgangs: Gewinde, Bohrlöcher, Kurbelwangen oder Gegenlager etc. Das Team des Werkzeugspezialisten vor Ort in der jeweiligen Produktion ist deswegen nicht nur für den kompletten eigentlichen Tool-Management-Prozess verantwortlich, von der Beschaffung über das Betreiben der Werkzeugausgabe und das Auffüllen und Verwalten der Werkzeugschränke bis zum Reconditioning und Recycling. Im Werk Zafra in Spanien übernehmen sie darüber hinaus auch die Werkzeugvoreinstellung.

Generell unterstützen sie die jeweiligen Teams vor Ort, auch bei der Fehlerbehebung im Prozess, justieren die Prozessparameter nach, optimieren Werkzeugkosten und bringen beim Einrichten neuer Prozesse ihr Know-how mit ein.

Gemeinsame Überprüfung der Werkzeuge an der Werkzeugausgabestation (Bild: Walter).

Die weitere Vorgehensweise für neue Werkzeugtechnologien in der Fertigung wird gemeinsam festgelegt (Bild: Walter).

Momentaufnahme an der Werkzeugentnahmestation (Bild: Walter).

Gerade beim Zerspanen von Kurbel- und Nockenwellen verfügt der Werkzeughersteller über langjährige Kompetenz aus zahllosen Zerspanungsprozessen, die man bis heute weltweit eingerichtet hat. Der Motorenproduzent profitiert von sicheren, zügig eingerichteten Prozessen. Bei neuen Maschinen oder der Neueinrichtung für neue oder veränderte Bauteile wird man schneller produktiv. Ein weiterer Vorteil: Das Outsourcing des Tool-Managements reduziert für das Unternehmen den Kapitaleinsatz für Werkzeuglager und -logistik erheblich.

Optimierung durch intelligente, Software-gesteuerte Prozesse

Damit Werkzeugmanagement und -logistik reibungslos funktionieren und es nicht zu Stillständen oder Fehlern an den Zerspanungsmaschinen kommt, müssen die Prozesse beider Partner stark miteinander verzahnt sein. Gesteuert wird das Tool-Management über eine eigene Software: Sie managt nicht nur die Abläufe, überwacht Lagerbestände sowie ‑entnahmen und veranlasst automatisiert Nachbestellungen, sondern verfügt auch über umfassende Analysemöglichkeiten. So werden Livedaten aus der Fertigung konsequent genutzt, um Lagerbestände, Beschaffungsprozesse und technische Optimierungen zu steuern und Schwachstellen sowie Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Das System integriert auch Fremdwerkzeuge – so verwaltet Walter für Deutz nicht nur die eigenen Zerspanungswerkzeuge, sondern auch die Anwendungslösungen, die man nicht selbst im Portfolio hat.

Das Outsourcing des Tool-Managements ist eine strategische Entscheidung. Der Werkzeugspezialist taucht bei Deutz tief in Prozesse ein und ist integraler Bestandteil der Fertigung. Gleichzeitig hängt der Erfolg sehr davon ab, dass die beiden Teams vor Ort gut miteinander arbeiten.

Dass der Werkzeughersteller an mehreren internationalen Standorten für das Unternehmen arbeitet, beruht auf der langjährigen positiven Erfahrung miteinander. Koordiniert wird das Projekt in Köln-Porz von Michael Hartsch, Tool Manager Walter TMS. Er sieht deutlich die Vorteile für den Kunden in der Praxis: »Durch die Einführung eines Tool-Managements und die Abrechnung per Bauteil entstehen dem Kunden viele Vorteile.« Der Werkzeughersteller analysiert dabei die Bearbeitungsprozesse und bietet optimierte Lösungen an. »Dadurch werden in der Produktion Kosten reduziert, die Produktivität erhöht und somit die Wettbewerbsfähigkeit des Kunden gesteigert. Der Erfolg beruht auf einer guten Partnerschaft, um alle Ressourcen auszuschöpfen.«