Webasto fertigt AMG-Batteriesystem mit Direktkühlung in Schierling

Kuhn Fachmedien

Artikel vom 7. August 2026
elektrische Komponenten

Webasto hat in Schierling die Modul- und Packfertigung für ein Hochleistungsbatteriesystem des neuen Mercedes-AMG GT 4-Türer-Coupés aufgenommen. Direktkühlung, automatisierte Linien, Laserschweißen und KI-gestützte Prüfungen sichern die geforderten Leistungsparameter.

Batterieproduktion in Schierling (Bild: Webasto).

Im Webasto-Werk Schierling ist die Fertigung des Batteriesystems für das neue viertürige Coupé angelaufen. Der Auftrag umfasst sowohl die Modulfertigung als auch die Packfertigung für das Batteriekonzept des Fahrzeugs. Webasto überführt damit die technischen Anforderungen an Performance, Ladezeiten und Kühlung in automatisierte Produktionsprozesse.

Ein Schwerpunkt des Projekts liegt auf der Industrialisierung eines komplexen Produktdesigns. Die Batterie ist für hohe Leistungsanforderungen ausgelegt und stellt entsprechend hohe Anforderungen an Fertigungstechnologie, Prozessführung und Qualitätssicherung. Am Standort Schierling greifen dafür mehrere Fertigungsschritte ineinander, um die definierten Leistungsparameter für den Einsatz im Fahrzeug abzusichern.

Direktkühlung für gleichmäßige Zelltemperaturen

Das Hochleistungsbatteriesystem nutzt eine Direktkühlung, bei der ein Öl die Zellen unmittelbar umströmt. Dadurch wird jede einzelne Zelle gleichmäßig gekühlt. Diese Kühlleistung ist eine wesentliche Voraussetzung für die Performance der Batterie und für die thermische Stabilität unter anspruchsvollen Einsatzbedingungen.

Die Umsetzung der Direktkühltechnologie beeinflusst auch die Produktion. Weil das Kühlmedium direkt an den Zellen wirkt, müssen die Fertigungsprozesse präzise auf das Batteriedesign abgestimmt sein. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an Automatisierung, Prozessstabilität und Prüfabläufe innerhalb der Linie.

Automatisierte Linien mit Laserschweißen und KI-Prüfung

In der Produktion kommen automatisierte Linien zum Einsatz. Dazu gehören moderne Laserschweißverfahren sowie KI-gestützte Prüfsysteme. Sie unterstützen die Qualitätssicherung über die gesamte Fertigung hinweg und tragen dazu bei, Prozessstabilität und reproduzierbare Ergebnisse sicherzustellen.

Die Kombination aus Modul- und Packfertigung am Standort bündelt zentrale Schritte der Batterieproduktion. So lassen sich die Anforderungen des Batteriekonzepts in abgestimmte industrielle Abläufe überführen. Der Standort Schierling übernimmt damit eine wichtige Rolle für die Fertigung anspruchsvoller Batteriesysteme innerhalb des Unternehmens.

Mit dem Produktionsstart erweitert der Standort seine Rolle in der Batterieproduktion. Das Projekt zeigt, wie eng Produktdesign, Thermomanagement, Automatisierung und Qualitätssicherung bei Batterien für leistungsorientierte Fahrzeuge miteinander verbunden sind.